1. Just Incement Production (JIT)
Метод производства справедливого времени возник в Японии, и его основная идея состоит в том, чтобы производить необходимый продукт в требуемом количестве только при необходимости. Ядром этого способа производства является стремление к производственной системе без запасов или производственной системы, которая минимизирует запасы. В производственной операции мы должны строго следовать стандартным требованиям, производить в соответствии с спросом и отправлять столько материалов, сколько необходимо на месте, чтобы предотвратить ненормальные запасы.
2. 5s и визуальное управление
5S (Collation, исправление, очистка, очистка, грамотность) является эффективным инструментом для визуального управления на месте, а также эффективный инструмент для улучшения грамотности персонала. Ключом к успеху 5S является стандартизация, наиболее подробные стандарты на месте и четкие обязанности, чтобы сотрудники могли сначала поддерживать чистоту сайта, одновременно выявляя себя для решения проблем сайта и оборудования и постепенно развивать профессиональные привычки и хорошую профессиональную грамотность.
3. Kanban Management
Канбан может использоваться в качестве средства для обмена информацией об управлении производством на заводе. Канбанские карты содержат немало информации и могут быть использованы неоднократно. Существует два типа Kanban, которые обычно используются: производство Kanban и доставка Kanban. Канбан прост, видимый и прост в управлении.
4. Стандартизированная операция (SOP)
Стандартизация является наиболее эффективным инструментом управления для высокой эффективности и высококачественного производства. После анализа потока стоимости производственного процесса текстовый стандарт формируется в соответствии с научным потоком процесса и рабочими процедурами. Стандарт является не только основой для суждения о качестве продукта, но и основой для обучения сотрудников по стандартизации работы. Эти стандарты включают визуальные стандарты на месте, стандарты управления оборудованием, стандарты производства продукции и стандарты качества продукции. Lean Production требует, чтобы «все было стандартизировано».
5. Полное обслуживание производства (TPM)
В качестве полного участия создайте хорошо продуманную систему оборудования, улучшайте уровень использования существующего оборудования, обеспечивает безопасность и высокое качество, предотвращала сбои, чтобы предприятия могли снизить затраты и повысить общую эффективность производства. Это не только отражает 5s, но, что более важно, анализ безопасности работ и безопасное управление производством.
6. Использовать карты потока значений для идентификации отходов (VSM)
Процесс производства полон удивительных явлений отходов, отображение потока ценностей является основой и ключевой точкой внедрения бережливой системы и устранении отходов процесса:
Определить, где происходит отходы в процессе, и выявить возможности улучшения худых;
• понимание компонентов и важность потоков ценностей;
• возможность фактически нарисовать «карту потока значений»;
• Признайте применение данных к диаграммах потока ценностей и определяйте приоритеты возможностей для улучшения количественной оценки данных.
7. Сбалансированный дизайн производственной линии
Необоснованная планировка ассамблежной линии приводит к ненужному движению работников производства, что снижает эффективность производства. Из -за необоснованного договоренности о движении и необоснованного процесса, работники забирают или откладывают заготовку три или пять раз. Теперь оценка важна, как и планирование сайта. Сэкономить время и усилия. Делать больше с меньшими затратами.
8. Потяните производство
Так называемое производство притяжения является управлением Kanban в качестве средства, использование «Take Material System», которая после процесса в соответствии с потребностями «рынка» для создания нехватки продуктов в процессе предыдущего процесса для принятия того же количества продуктов в процессе, чтобы сформировать весь процесс системы управления тягой, никогда не производить более одного продукта. JIT должен основываться на производстве тяги, а эксплуатационная система Pull System является типичной особенностью Lean Production. Lean стремиться к нулевым запасам, в основном лучшая система операции для достижения.
9. Быстрое переключение (SMED)
Теория быстрого переключения основана на методах исследования операций и одновременной инженерии, с целью минимизации простоя оборудования в рамках команды. При изменении линейки продуктов и регулировке оборудования время выполнения заказа может быть сжато в значительной степени, а эффект быстрого переключения очень очевиден.
Чтобы уменьшить отходы ожидания простоя к минимуму, процесс сокращения времени настройки заключается в том, чтобы постепенно удалять и уменьшить все задания, не добавляя стоимость, и превратить их в непрерывные процессы. Производство Lean заключается в том, чтобы непрерывно устранить отходы, сокращать запасы, уменьшить дефекты, сокращать время цикла производственного цикла и другие конкретные требования для достижения, сокращение времени настройки является одним из ключевых методов, которые помогут нам достичь этой цели.
10. Непрерывное улучшение (Kaizen)
Когда вы начнете точно определять значение, определите поток значений, непрерывно создайте шаги создания значения для конкретного потока продукта, и позвольте клиенту извлекать значение с предприятия, магия начинает происходить.
Наша главная услуга:
Добро пожаловать в цитату для ваших проектов:
Контакт:info@wj-lean.com
WhatsApp/Phone/WeChat: +86 135 0965 4103
Веб -сайт ：www.wj-lean.com
Время публикации: сентябрь 13-2024
